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丰田汽车始于丰田佐吉创立于1919年的丰田自动纺织机制造厂(丰田自动织机)，1933年丰田佐吉的长子在丰田汽车织机制造厂设立了汽车部，1937年汽车部正式从丰田汽车织机制造厂独立成立了丰田汽车工业公司。 TOYOTA生产各种各样的车，包括一般大众车、高档车、面包车、跑车、四轮驱动车和商用车。
本次参观的高冈工厂生产于1966年，现有5000人，年产量39万台/年，占地面积110万平方米。 主要生产Harrier、Auris、RAV4、Prius Priusα种车。 该厂有四个生产现场，分别是冲压厂、焊接厂、涂装厂和总装厂。
冲压厂将钢板装入冲压模具，制作发动机罩、车门等冲压部件，生产部件400个以上的焊接厂将各个冲压部件结合起来制作车身，但根据材料和形状的不同，采用的焊接方法也不同，多数采用点焊，以300公斤的压力和1万福特的电流来制作白色车身
涂装工厂涂装加工车身，涂装4层，先用清水清洗白色车身，然后在车身上涂防锈底漆，油漆使车身的油漆平整，然后再涂车身的油漆，最后再打磨油漆。组装工厂的任务是在油漆的车身上安装发动机和轮胎等各种部件 考察团这次参观的是装配厂。
整个工厂的配置采用“倒l型”的配置，上方采用物流区域，下方采用组装区域，组装区域采用u型的配置，部件(例如发动机组装)与最终组装密切相关。 最终组装现场有空中参观的走廊，参观的同时完全不干涉员工的正常生产。
在最终组装工厂的内部，员工拉着像电车一样的材料箱在场内移动，材料整齐地放置在正方形的塑料箱中，各塑料箱中装有台车整体所需的材料。 组装现场零件的小车上有滑轨。
可自由追随作业人员的移动，减少上下移动零件接收的时间。 在组装现场只放置最小限度的零件，通过用专用容器定量定位放置，操作者能够简单地取得，减少找零件的时间。 设置负责人向各部门发送部件，一人负责多个部门的发送，全部采用自动牵引，不需要要要人发送。
受过训练的员工对部件进行筛选的速度非常快，系统需要对部件库发出指示，逐步组装这些部件，在该部件单元上闪烁着绿色的灯，筛选员立即取出一个，熄灭闪烁的灯，将所需的部件放入收集箱。
在这个阶段丰田没有使用机器人。 由于部件形状不同，使用机器人抓住时，各自的抓持动作不同，效率不高。
在整个组装工厂参观过程中，丰田的生产方式随处可见。 丰田特有的这种生产方式诞生于1953年，丰田的大野耐一副社长在多品种少量混合生产条件下创造了高品质、低消费的生产方式。 这种生产方式的主要目的是通过改进活动消除企业隐藏的各种浪费现象，降低成本，提高利润。
这种方式是丰田生产系统TPS。 TPS生产方式在推进应用过程中不断发展完善，现在已成为各公司学习精益生产的典范。
TPS表现的特点:
定时化:“必要时生产必要量、必要产品”定时化要求以最终用户需求为生产起点追求零库存，上一道工序加工的部件立即进入下一道工序。 通过工程间招牌传达需求信息，配送负责人通过工作场所上传的招牌信息掌握配送需求，不需要要要人访问。 这些信息包括质量、安全、ISO14001、生产进度指示、员工培训等。
在丰田，广告牌是用来指导生产的，以生产是否开始、生产何时完成为依据，丰田汽车是由供应商-工厂-顾客之间的生产指示的信息流引导的，没有这样的广告牌，生产和收货就没有开始。 在招牌的帮助下，生产节拍可以人工干预，使库存最小化。
自动化:为了不让次品流入下一道工序，自动化强调产品质量，通过生产中的质量控制来保证产品的最终质量。 为了避免错误地流入下一道工程，丰田的每条生产线都有“安东绳”，安东绳最初是由丰田启发的第1号织机。
丰田认为，在某个地方发生错误的情况下，所有的工人都可以通过拉这根绳子使生产线整体的运转停止在所有的工序中，因此在这个工序中发生问题的情况下，安东系统会亮红灯等待工程师解决，如果问题没有解决，反而会停止
每位员工必须保证在各自负责的工序内按照QC工序表和作业基准书进行作业。 由此，就可以防止不良品流入下一个工序。 在冲压机、车身焊接、涂装、最终组装等各工厂，通过设置“品质等级”等措施确认生产品质，可以防止次品流入下一个工厂。 在检查所有整车的同时，对整车状态下难以确认的部位及与车辆行驶直接相关的所有基本功能进行抽样检查。 所有检查结果立即反馈给有关工厂。 制造部门将根据检测结果，改善和提高各工序和各工厂的质量保障水平。
高冈工厂是50多年前建成的老工厂，内部装修虽然有点旧，但是不断优化和改进，大量应用AGV机器人的自动材料采集、人工智能架等，近50年以上运行的老厂房生产效率仍然在世界领先。
“好主意，好产品”
这是丰田汽车高冈工厂组装现场挂的横幅，这是丰田汽车的名言，鼓励员工不仅发现机械，还积极发现更好的生产方式。 因此，丰田更加重视人员管理，提高生产效率的辅助工具和管理优化是现场员工发明的，集中员工思想改进生产方式也是丰田持续改进的重要支持。
